«Группа ГАЗ» внедрила уникальные технологии прототипирования для автомобилей

В Нижнем Новгороде на Заводе штампов и пресс-форм Дивизиона «Автокомпоненты» «Группы ГАЗ» запущена передовая для российского автопрома технология – формование листового металла гидроэластичной средой. На предприятии началась эксплуатация новейшего оборудования – пресса Quintus FlexForm производства компании Avure Technologies, мирового поставщика прессов высокого давления. Новое оборудование будет использоваться для создания деталей перспективных моделей, в том числе легких коммерческих автомобилей «ГАЗель-Next», серийное производство которых начнется в 2013 году. В торжественном открытии новых технологий на ГАЗе приняли участие Директор Департамента автомобильной промышленности Министерства промышленности и торговли РФ Алексей Рахманов и Губернатор Нижегородской области Валерий Шанцев.


Первым продуктом, выпущенным сегодня на прессе Quintus FlexForm, стал капот автомобиля «ГАЗель-Next». Уникальные технологические характеристики нового оборудования позволяют выпускать детали опытных партий автомобилей с максимально точными геометрическими параметрами в кратчайшие сроки. В дальнейшем пресс будет задействован в проекте «ГАЗель-Next» на всем протяжении подготовки автомобиля к запуску в серийное производство. Возможность быстрой переналадки пресса для выпуска прототипа очередной детали позволит оперативно вносить изменения в конструкцию перспективных автомобилей «Группы ГАЗ» в ходе их подготовки к серийному выпуску. Также пресс будет использован для выпуска деталей в рамках мелкосерийного производства спецтехники на базе автомобилей «ГАЗель».

Директор Департамента автомобильной промышленности Министерства промышленности и торговли РФ АлексейРахманов на торжественном запуске пресса гидроэластичной штамповки отметил, что FlexForm– этоне только технология, это не только снижение издержек: «С моей точки зрения, запуск этой линии – очень важный символ того, что мы возвращаемся к разработке новых моделей. Внедрение технологии, которая позволяет создавать очень быстро и эффективно новые продукты в пилотных сериях, – это очень важный инструмент для инженеров. С помощью этой машины инженеры могут понять, ради чего они работают, и как та красота, которую они придумывают, превращается в машины, которые нравятся и нужны людям. Рабочие машины – те, на которых специализируется ”Группа ГАЗ”». «Я был впечатлен объемом того, что умеет делать Завод штампов и пресс-форм “Группы ГАЗ”. Думаю, у этого предприятия есть все шансы стать центром компетенций, пусть даже в маленьком элементе технологического процесса, к которому могут обращаться и российские, и иностранные компании, которые сейчас активно работают в стране. Надеюсь, что инвестиции в новый пресс будут эффективными не только в плане возврата. Они еще и станут толчком для выхода “Группы ГАЗ“ на новый уровень», – заключил Алексей Рахманов.

«Последнее время Горьковский автомобильный завод нас все чаще стал приятно удивлять: то новыми моделями продукции, то новыми технологиями, что свидетельствует о том, что предприятие пережило трудные времена. Сегодня в эксплуатацию запущено новое и уникальное для современной автомобильной промышленности оборудование, которое было куплено в 2009 году, в самое сложное для предприятия время. Новое оборудование прототипирования позволит существенно расширить возможности предприятия. Как говорил наш знаменитый земляк Валерий Павлович Чкалов, если быть, то быть первыми. Сейчас, открыв эту новую технологическую линию, мы понимаем, что сочетание слов ”модернизация производства” – это не просто слова, это реальные дела», – сказал Губернатор Нижегородской области Валерий Шанцев.

Президент «Группы ГАЗ» Бу Андерссонв свою очередь подчеркнул, что запуск новой технологии прототипирования – это один из этапов модернизации производства на ГАЗе: «Новое оборудование позволит ГАЗу самостоятельно делать любые варианты прототипов новых автомобилей. Кроме того, скорость изготовления деталей при помощи этого пресса намного выше стандартной, соответственно срок выполнения наших заказов будет намного короче. Сейчас мы работаем над разработкой и запуском в производство автомобиля нового поколения ”ГАЗель-Next”. Используя это оборудование, мы уже в следующем году сможем вывести 300 автомобилей «ГАЗель-Next» на наши дороги и получить обратную связь от наших потребителей».

Пресс Quintus FlexFormпредназначен для изготовления высокоточных прототипов и мелких серий кузовных элементов и несущих систем любого автомобиля. Пресс может использоваться для производства штампованных деталей мелкосерийных автомобилей. Технология Flexform – это использование односторонней оснастки (матрицы) и диафрагмы из натурального каучука, над которой создается высокое давление специальной жидкости, вдавливающее заготовку в матрицу с большим усилием. Принципиальное отличие от аналогов – для изготовления продукта необходима только одна половина штампа, вторую половину заменяет каучуковая мембрана, которая может передавать давление масла 100 МПа: это позволяет в несколько раз снижать расходы на подготовку производства прототипов. Стоимость выпуска прототипа внутренней панели капота при помощи технологии FlexFormв шесть раз ниже, чем выпуск этой детали по традиционной технологии.

Производительность пресса Quintus FlexFormсоставляет более пяти деталей в час, в отличие от альтернативных технологий, которые позволяют выпускать одну деталь в неделю. Производительность пресса – 1400 циклов в месяц при двухсменном режиме работы. Ресурс нового оборудования составляет 10 миллионов циклов. Подобные технологии используются ведущими мировыми автопроизводителями: Daimler, BMW, Ford, Volvoи др. Широкое применение технология гидроэластичной формовки нашла в авиастроении: прессы производства Avure Technologies установлены на предприятиях Airbus, Boeing, Bombardier, Cessna, Embraer, Alenia, British Aerospace, Aerospatial, EADS и China Aviation.

Справка о возможностях пресса Quintus FlexForm
•Автомобилестроение: изготовление прототипов и опытно-конструкторских образцов (небольших внутренних деталей и больших внешних панелей кузова из стали, алюминиевых сплавов, композитных материалов); мелкосерийное производство (детали для автомобилей представительского класса, отдельные элементы для серийных изделий);
•Авиакосмическая отрасль: производство силовых элементов каркаса и панелей наружной обшивки (от небольших элементов до массивных изделий сложной геометрии из нержавеющей стали, алюминиевых сплавов, титана); производство компонентов двигателей (элементы, подвергнутые глубокой вытяжке из жаропрочных материалов повышенной стойкости);
•Общее применение: изготовление прототипов и опытно-конструкторских образцов (небольших изделий и крупных деталей со сложной поверхностью из стали, алюминиевых сплавов, композитных материалов); мелкосерийное производство (детали различной геометрии, включая детали с загнутыми кромками, отверстиями, цельнотянутые элементы из различных материалов).