По просьбам многоуважаемой общественности, расскажу о двух основных технологиях изготовления деталей из пластичных масс: 1)оклейка мастер-модели и 2)выклейка в пресс-форме. По моему, это самые пригодные методы для изготовления такой детали как рукоятка РУС. Достоинства и, конечно-же недостатки: (1) простота изготовления мастера, простота оклейки, зато имеем необходимость ручной доводки внешней поверхности детали, непригодна для серийного производства (это я не о 1000000шт в день, а хотя бы о двух одинаковых деталях). 2) чистота поверхности зависит от качества пресс формы, количество деталей зависит от ресурса пресс-формы. Недостаток только один – сложность.
Первый этап одинаков для всех способов. Идем в магазин для авиамоделистов, либо у нас он называется Умелец (сучковатые держаки от лопат, ворованная с заводов «роба», алюминиевый уголок от 10 до 1000мм. чугунные топорища на вес, и, конечно стеклоткань(далее СТ)!). Стоит она, у нас, к примеру 20 рублей за погонный метр. Выглядеть она должна как самая обычная ткань не сильно толстая и достаточно плотная, с мелкой тканной фактурой. А нам надо сантиметров тридцать, но берите метр, пусть лежат. Там-же берем 2-3 маленькие коробки эпоксидного клея (далее ЭДП)и 2-3 кисточки, затем обязательно заходим в аптеку и покупаем нестерильных(дешевле на 1 рубль) хирургических перчаток пар десять, и маску на лицо, а лучше респиратор(я не шучу! СТ очень вредная штука, а от вдыхания паров отвердителя ЭДП аппаратура, так сказать производства людей отказать может. А мы как раз и собираемся частицы СТ взвешивать в воздухе, а пары распылять). Затем надо ткань отжечь на открытом пламени, чтобы сжечь парафин, которым СТ пропитана. Потом в художественном магазине покупаем кило скульптурного пластилина, не желтого цвета, лучше темно-зеленый. И начинаем лепить мастер-модель. По началу будет трудно, начнут болеть пальцы, и даже плечи. Когда надоест, оберните брусок пластилина салфетками, и в микроволновку, на режим разморозки. Время определять опытным путем, чтоб не потек. Для способа 1 достаточно воссоздать лишь основные обводы, а для 2 нужно очень тщательно вывести все поверхности, да и еще учесть, чтоб пресс-форма разнялась, то есть продумать, где пройдет плоскость стыка половин пресс-формы. Для способа 1 удобно воткнуть снизу палочку, либо спицу, чтоб в руках держать.
Дальше пути расходятся:
1) Одеваем перчатки, режем ткань на полосы шириной 2-5см, и длиной 5-10 см. Потом разводим мыло с водой до консистенции кашицы, и наносим на мастер, после высыхания разделительного слоя, можно оклеивать. Разводим Банку ЭДП в фуфырике по рецепту из инструкции на коробке. Готовность смеси можно проверить так: на спичку берем каплю смолы, и кипятим в пламени зажигалки, если после вскипания смола отвердела, значит все нормально, а если расплавилась и стекла, то отвердителя мало. Кистью наносим слой смолы на модель, затем берем кусочек СТ и укладываем на клей, потом надо его умять пальцами в смолу, так, чтобы ткань пропиталась, при необходимости добавляем смолы сверху, для пропитки. Затем наносим второй слой ЭДП, и кладем куски ткани. Внимательно следите, чтоб не оставалось пузырей воздуха между слоями. Думаю, для ручки хватит слоев шесть. Хотя, смотря какой толщины ткань. Все операции с ЭДП рекомендую проводить в теплом помещении, тк Время полимеризации эдп зависит от температуры, те чем теплее , тем быстрей. но при повышении температуры она становится более текучей, при продолжении нагрева ЭДП «становится», но в виде желе. В следующем способе мы будем широко эксплуатировать эти ее свойства. После полной обмазки, оставьте деталь в покое на сутки. Если через 24 часа смола у вас все-таки стала, я вас поздравляю, самое сложное позади. Теперь надо вытравить пластилин. Можно разрезать напополам и выдрать его оттуда отверткой, а растворителем вытравить его остатки. Половинки затем склеить тем-же способом, переклейкой разреза отрезками СТ. Можно вырезать технологический люк, как у настоящей ручки, и выплавить пластилин феном. Только фен нужен строительный. У моего, к примеру, 580 градусов. Только не сожгите деталь и руки! Можно попробовать и обычным, для волос который, я раньше так и делал. А остатки опять растворителем вывести. Все, дальше, шкурка, напильники. Шкурить советую, исключительно вымачивая наждак в воде или керосине. А верхнюю одежду, в которой обрабатывали СТ, вывезти за город, и закопать! .
2) Прейдем к более сложному, то есть лучшему способу. Мастер модель готова, ровная и гладкая. Надо сделать опалубку для заливки. Я делаю так: беру бруски ДСП шириной чуть больше, чем предполагаемая высота двух половин пресс-формы, ну а длиной, длинней, чем ручка. На куске стекла выставляю опалубку, и скрепляю ее пластилином, и им же конопачу щели. Потом внутри опалубки располагаем мастер-модель, так, чтоб плоскость разъема была параллельна стеклу, где-то на половине высоты опалубки, а над плоскостью стекла модель можно поднять на двух пластилиновых ножках. Разводим алебастр или гипс, и заливаем по уровень разъема, не забыв смазать деталь раствором мыла. Когда алебастр застыл, смазываем разделителем получившуюся плоскость. Учтите, алебастр к алебастру может прилипнуть особенно тщательно, поэтому мазать надо тоже очень тщательно. Я, к примеру мазал отработкой моторного масла. Заливаем второй слой. Когда застыло. Снимаем опалубку, и аккуратно разнимаем половины. Лучше медленно, но разнять, чем с разлета разломать все труды. Пластилин останется в одной из половин. Под углом загоняем в него стальную спицу(не проткните насквозь!), поддеваем его и вынимаем. Осматриваем рабочую поверхность формы, на предмет чистоты, наличия дефектов, раковин, отслоений. При необходимости густо разведенным гипсом ремонтируем брачины. Заодно устраняем проемы от ножек. Готово. После опять смазываем разделителем, обе рабочие плоскости пресс формы, и начинаем выклеивать. Наносим слой смолы, так, чтобы покрыть всю рабочую поверхность, и выкладываем СТ с нахлестом, чтоб выходила за отпечаток детали. И так слоев 5-6. То-же проделываем на второй половине пресс-формы. Затем надо аккуратно сложить половины, чтоб не образовалось сдвигов пресс-формы. (Можно еще на этапе создания формы заложить какие-нибудь центрирующие штифты). Затем придавить все это дело чем-нибудь тяжеленьким и на сутки оставить.(хотя лучше первые 3-4 часа попереворачивать пресс-форму туда сюда, чтоб смола не стекала.) Потом разнимаем пресс форму, и аккуратно вынимаем деталь. Оставшийся облой на стыке удалять по вкусу. Деталь готова.
Насчет крепления к штоку. Я бы сделал так: снизу в отверстие вставил трубку почти до самого верха, закрепил-бы ее парой винтов или хомутов, а потом сверху через технологическое окно залил бы смолой всю нижнюю часть ручки. Проводку пропустил через трубку.
Пару советов напоследок: Для лучшего пропитывания СТ в форме можно подогревать смолу феном, прям сквозь ткань, только сильно не грейте, а то ЭДП затвердеет, или стечет на дно(полимеризация под температурой происходит мгновенно, и остановить ее нельзя, а ещё может так получиться, что Вы её перегрели сильно, а она не сразу стала. А через пару минут, но мгновенно). При нехватке отвердителя ЭДП либо не становится, либо остается мягкой и липкой. При избытке отвердителя, деталь получается хрупкой. Для уменьшения хрупкости детали в раствор ЭДП можно добавлять каплю натурального масла. Для увеличения текучести, ЭДП можно разводить ацетоном, но помните растворитель растворяет пластилин, и сколько растворителя Вы добавили, на столько по объему и сядет готовая деталь. Для экономии смолы, и увеличения прочности в смолу перед замешиванием можно добавлять 1/5 – 1/3 алюминиевой пудры(серебрянки). Хотя прочность итак получится избыточная. А вот для эстетического вида готовой детали, смолу перед замешиванием, можно подкрасить масляными красками. Если раствор ЭДП поставить в холодильник, то можно замедлить реакцию отверждения, но нам по моему это не надо. Время становления ЭДП на отлип 3-5 часов при комнатной температуре, должны успеть.
PS: А вообще-то не сильно мне и доверяйте, и не бойтесь экспериментировать.