Позвонил пацанам, уточнил.
Они используют смолу Aropol M 105 и стекломаты AHLSTROM M 501. Для больших изделий (чтобы получалась сразу гладкая поверхность) используют какую-то фигню под названием гель-коат. Распыляют в форму, сушат до отлипа, а потом поверх него уже ложат ткань. А мелкие изделия наоборот сверху после стеклоткани им брызгают.
Если кто-то в Грузии думал что русские простят 20.09.07 - он был категорически неправ !!!
Камрады, кто поможет с переводом:
http://hirevsims.com/06hwdi/grips/grips01.htm
Насколько я понял, там что-то о полиуретане и силиконе?
Это предложение - вы даете нам готовое изделие (например реальную ручку) мы делаем вам из него копию.
Меня тут прикололи - мол ребята, чего вы мучаетесь. Берете, выклеиваете то что вам надо из обычного папье-маше по школьной технологии, вместе со всеми перемычками для крепежа, потом приходите в дизайнерскую контору (или контору по восстановлению ванн или что-то подобное) и говорите - ребята, запылите мне эту штуку "жидким камнем". Прочность будет - мама негорюй, весит нормально, а уж эксклюзивность... :-) Малахитовый РУС от крейзи рашн :-)
Если кто-то в Грузии думал что русские простят 20.09.07 - он был категорически неправ !!!
Тоже идея.
[молча, обалдев от идеи, жмёт камраду лапу]Originally Posted by LazyCamel
Ахренеть
Есть такая штука эпоксилин 2х компонентный клей серого цвета в одной тубе разминается руками становится как пластилин и можно лепить после сушки можно сверлить шкурить красить я буду пробовать
Будь осторожен, пользуйся перчатками. Год назад нарадоваться не мог на холодную сварку, лепил её голыми руками, чуть не потерял палец на левой руке. До сих пор от экземы не могу избавиться. Это не шутки и вряд ли самое удачное решение.
Да не я когда ремонт делал голыми руками лепил и еще пробовал лицевую панель джоя делать ну прикинуть же надо вообще круть оно подсыхает часа за 3 всегда поправить мона
Думаю такой рецепт, тоже может сгодиться. Первоисточник: О.Г.Верховцев, К.П.Лютов "Практические советы мастеру-любителю"Литье из зубопротезных пластмасс. Зубопротезные пластмассы акриловой группы (например, протакрил) — прекрасный материал для изготовления ручек и клавишей, подшипников скольжения, элементов декоративного оформления и многих других деталей.
Протакрил — самотвердеющая пластмасса на основе акриловых полимеров типа порошок — жидкость. Эта пластмасса устойчива к истиранию (не уступает капрону) и обладает высокой адгезией. Из нее получаются хорошие подшипники скольжения для миниатюрных механических устройств (моторов, редукторов и др.), не требующие смазки, работающие долго без заметного износа. Электрические характеристики этого материала (без наполнителя) несколько выше, чем у органического стекла.
Литейные формы для получения деталей из этой пластмассы можно изготовлять из жести, дерева, папье-маше, глины, пластилина, гипса и других материалов.
Из гипса получаются достаточно износостойкие формы для неоднократного использования; процесс изготовления характеризуется малой трудоемкостью. Гипс предварительно просеивают, размешивают в холодной воде до образования сметанообразной массы. Подходящую по размерам коробку наполовину заливают гипсом. В жидкий гипс вдавливают наполовину модель, предварительно смазав ее густым мыльным раствором, чтобы потом можно было извлечь, не разрушив формы. После застывания по краям формы, не задевая контура модели, сверлят 2—3 неглубоких отверстия, которые будут направляющими для другой половины формы. Эту половину формы, в том числе и направляющие отверстия, смазывают густым мыльным раствором и сушат. Затем замешивают вторую порцию гипса и заливают в коробку. Когда гипс застынет, половины формы осторожно разъединяют и извлекают модель.
После этого обе половины формы тщательно покрывают антиадгезирующим веществом: смазывают силиконовым маслом или натирают графитовым порошком. в Несколько худшие результаты дает обыкновенное подсолнечное масло. Приготовленную пластмассу заливают в первую и вторую половины формы и обе половины складывают по направляющим. Форму плотно стягивают струбциной или заматывают тонким проводом и помещают в посуду с холодной водой. Воду медленно подогревают и доводят до кипения.
Термическую обработку деталей из протакрила таким методом проводят в течение 1,5—2 ч, причем делать это лучше через 1—2 сут. после заливки пластмассы в форму, т. е. когда полностью закончится предварительная полимеризация в глубинных слоях пластмассы.
По окончании термической обработки форму охлаждают, вскрывают и извлекают из нее изготовленную деталь. Если требуется, деталь дополнительно обрабатывают. Для повышения долговечности форм в гипс добавляют измельченный асбест.
При изготовлении партии деталей необходимо применять металлическую форму. Модель в этом случае изготавливают из алюминия или дюралюминия. Первую половину формы отливают из свинца или гарта (типографского сплава), вторую половину— из сплава свинца и легкоплавкого зубопротезного сплава (или легкоплавкого припоя) в соотношении 1:1.
Если необходимо сделать дубликаты какой-либо пластмассовой детали, то сначала по оригиналу изготовляют гипсовую форму и отливают свинцовый дубликат детали. По дубликату изготовляют металлическую форму: одну половину — из сплава свинца и легкоплавкого припоя, вторую — из легкоплавкого припоя.
Last edited by DSale; 18-10-2006 at 16:56.
Сам думал делать ручки из пластмасс(смола+СТткань), но резона не нашел. Для себя так у меня настоящих 3 штуки. А если кому интересно, могу накатать статейку, как выклеивать. Для меня это не проблема, занимался этим не раз и по работе и в авиамоделизме.
goblin45@list.ru
Больше летаешь - лучше летаешь. Меньше летаешь - дольше живешь.
Меньше полетов - больше самолётов.
(из народного фольклора ВВС СССР)
Канечно интересно!
Если не сложно, накатай?
Поддерживаю.
"Как говорит наш дорогой шеф, в нашем деле главное - реализьм!" (c) к/ф "Бриллиантовая рука"
По просьбам многоуважаемой общественности, расскажу о двух основных технологиях изготовления деталей из пластичных масс: 1)оклейка мастер-модели и 2)выклейка в пресс-форме. По моему, это самые пригодные методы для изготовления такой детали как рукоятка РУС. Достоинства и, конечно-же недостатки: (1) простота изготовления мастера, простота оклейки, зато имеем необходимость ручной доводки внешней поверхности детали, непригодна для серийного производства (это я не о 1000000шт в день, а хотя бы о двух одинаковых деталях). 2) чистота поверхности зависит от качества пресс формы, количество деталей зависит от ресурса пресс-формы. Недостаток только один – сложность.
Первый этап одинаков для всех способов. Идем в магазин для авиамоделистов, либо у нас он называется Умелец (сучковатые держаки от лопат, ворованная с заводов «роба», алюминиевый уголок от 10 до 1000мм. чугунные топорища на вес, и, конечно стеклоткань(далее СТ)!). Стоит она, у нас, к примеру 20 рублей за погонный метр. Выглядеть она должна как самая обычная ткань не сильно толстая и достаточно плотная, с мелкой тканной фактурой. А нам надо сантиметров тридцать, но берите метр, пусть лежат. Там-же берем 2-3 маленькие коробки эпоксидного клея (далее ЭДП)и 2-3 кисточки, затем обязательно заходим в аптеку и покупаем нестерильных(дешевле на 1 рубль) хирургических перчаток пар десять, и маску на лицо, а лучше респиратор(я не шучу! СТ очень вредная штука, а от вдыхания паров отвердителя ЭДП аппаратура, так сказать производства людей отказать может. А мы как раз и собираемся частицы СТ взвешивать в воздухе, а пары распылять). Затем надо ткань отжечь на открытом пламени, чтобы сжечь парафин, которым СТ пропитана. Потом в художественном магазине покупаем кило скульптурного пластилина, не желтого цвета, лучше темно-зеленый. И начинаем лепить мастер-модель. По началу будет трудно, начнут болеть пальцы, и даже плечи. Когда надоест, оберните брусок пластилина салфетками, и в микроволновку, на режим разморозки. Время определять опытным путем, чтоб не потек. Для способа 1 достаточно воссоздать лишь основные обводы, а для 2 нужно очень тщательно вывести все поверхности, да и еще учесть, чтоб пресс-форма разнялась, то есть продумать, где пройдет плоскость стыка половин пресс-формы. Для способа 1 удобно воткнуть снизу палочку, либо спицу, чтоб в руках держать.
Дальше пути расходятся:
1) Одеваем перчатки, режем ткань на полосы шириной 2-5см, и длиной 5-10 см. Потом разводим мыло с водой до консистенции кашицы, и наносим на мастер, после высыхания разделительного слоя, можно оклеивать. Разводим Банку ЭДП в фуфырике по рецепту из инструкции на коробке. Готовность смеси можно проверить так: на спичку берем каплю смолы, и кипятим в пламени зажигалки, если после вскипания смола отвердела, значит все нормально, а если расплавилась и стекла, то отвердителя мало. Кистью наносим слой смолы на модель, затем берем кусочек СТ и укладываем на клей, потом надо его умять пальцами в смолу, так, чтобы ткань пропиталась, при необходимости добавляем смолы сверху, для пропитки. Затем наносим второй слой ЭДП, и кладем куски ткани. Внимательно следите, чтоб не оставалось пузырей воздуха между слоями. Думаю, для ручки хватит слоев шесть. Хотя, смотря какой толщины ткань. Все операции с ЭДП рекомендую проводить в теплом помещении, тк Время полимеризации эдп зависит от температуры, те чем теплее , тем быстрей. но при повышении температуры она становится более текучей, при продолжении нагрева ЭДП «становится», но в виде желе. В следующем способе мы будем широко эксплуатировать эти ее свойства. После полной обмазки, оставьте деталь в покое на сутки. Если через 24 часа смола у вас все-таки стала, я вас поздравляю, самое сложное позади. Теперь надо вытравить пластилин. Можно разрезать напополам и выдрать его оттуда отверткой, а растворителем вытравить его остатки. Половинки затем склеить тем-же способом, переклейкой разреза отрезками СТ. Можно вырезать технологический люк, как у настоящей ручки, и выплавить пластилин феном. Только фен нужен строительный. У моего, к примеру, 580 градусов. Только не сожгите деталь и руки! Можно попробовать и обычным, для волос который, я раньше так и делал. А остатки опять растворителем вывести. Все, дальше, шкурка, напильники. Шкурить советую, исключительно вымачивая наждак в воде или керосине. А верхнюю одежду, в которой обрабатывали СТ, вывезти за город, и закопать! .
2) Прейдем к более сложному, то есть лучшему способу. Мастер модель готова, ровная и гладкая. Надо сделать опалубку для заливки. Я делаю так: беру бруски ДСП шириной чуть больше, чем предполагаемая высота двух половин пресс-формы, ну а длиной, длинней, чем ручка. На куске стекла выставляю опалубку, и скрепляю ее пластилином, и им же конопачу щели. Потом внутри опалубки располагаем мастер-модель, так, чтоб плоскость разъема была параллельна стеклу, где-то на половине высоты опалубки, а над плоскостью стекла модель можно поднять на двух пластилиновых ножках. Разводим алебастр или гипс, и заливаем по уровень разъема, не забыв смазать деталь раствором мыла. Когда алебастр застыл, смазываем разделителем получившуюся плоскость. Учтите, алебастр к алебастру может прилипнуть особенно тщательно, поэтому мазать надо тоже очень тщательно. Я, к примеру мазал отработкой моторного масла. Заливаем второй слой. Когда застыло. Снимаем опалубку, и аккуратно разнимаем половины. Лучше медленно, но разнять, чем с разлета разломать все труды. Пластилин останется в одной из половин. Под углом загоняем в него стальную спицу(не проткните насквозь!), поддеваем его и вынимаем. Осматриваем рабочую поверхность формы, на предмет чистоты, наличия дефектов, раковин, отслоений. При необходимости густо разведенным гипсом ремонтируем брачины. Заодно устраняем проемы от ножек. Готово. После опять смазываем разделителем, обе рабочие плоскости пресс формы, и начинаем выклеивать. Наносим слой смолы, так, чтобы покрыть всю рабочую поверхность, и выкладываем СТ с нахлестом, чтоб выходила за отпечаток детали. И так слоев 5-6. То-же проделываем на второй половине пресс-формы. Затем надо аккуратно сложить половины, чтоб не образовалось сдвигов пресс-формы. (Можно еще на этапе создания формы заложить какие-нибудь центрирующие штифты). Затем придавить все это дело чем-нибудь тяжеленьким и на сутки оставить.(хотя лучше первые 3-4 часа попереворачивать пресс-форму туда сюда, чтоб смола не стекала.) Потом разнимаем пресс форму, и аккуратно вынимаем деталь. Оставшийся облой на стыке удалять по вкусу. Деталь готова.
Насчет крепления к штоку. Я бы сделал так: снизу в отверстие вставил трубку почти до самого верха, закрепил-бы ее парой винтов или хомутов, а потом сверху через технологическое окно залил бы смолой всю нижнюю часть ручки. Проводку пропустил через трубку.
Пару советов напоследок: Для лучшего пропитывания СТ в форме можно подогревать смолу феном, прям сквозь ткань, только сильно не грейте, а то ЭДП затвердеет, или стечет на дно(полимеризация под температурой происходит мгновенно, и остановить ее нельзя, а ещё может так получиться, что Вы её перегрели сильно, а она не сразу стала. А через пару минут, но мгновенно). При нехватке отвердителя ЭДП либо не становится, либо остается мягкой и липкой. При избытке отвердителя, деталь получается хрупкой. Для уменьшения хрупкости детали в раствор ЭДП можно добавлять каплю натурального масла. Для увеличения текучести, ЭДП можно разводить ацетоном, но помните растворитель растворяет пластилин, и сколько растворителя Вы добавили, на столько по объему и сядет готовая деталь. Для экономии смолы, и увеличения прочности в смолу перед замешиванием можно добавлять 1/5 – 1/3 алюминиевой пудры(серебрянки). Хотя прочность итак получится избыточная. А вот для эстетического вида готовой детали, смолу перед замешиванием, можно подкрасить масляными красками. Если раствор ЭДП поставить в холодильник, то можно замедлить реакцию отверждения, но нам по моему это не надо. Время становления ЭДП на отлип 3-5 часов при комнатной температуре, должны успеть.
PS: А вообще-то не сильно мне и доверяйте, и не бойтесь экспериментировать.
goblin45@list.ru
Больше летаешь - лучше летаешь. Меньше летаешь - дольше живешь.
Меньше полетов - больше самолётов.
(из народного фольклора ВВС СССР)
не пугай людей !А верхнюю одежду, в которой обрабатывали СТ, вывезти за город, и закопать!
второй вариант с матрицей , делать из гипса - очень легко повредить поверхность . если хотите иметь более крепкую то зделать можно из тойже смолы + куча наполнителя , и кстати если скрепить хорошо 2 половинки то вовнутрь через технологическое отверстие которое можно зделать внизу ручки вставляете какойнибуть резиновое изделие
Мастер модель также можно сделать из белого пенопласта. После оклеивания пенопластовой модели стеклотканью с эпоксидной смолой и успешной её полимеризации, пенопласт легко удаляется каплей растворителя (ацетона). Также мы в авиамодельном кружке делали фюзеляж для планера из угле-ткани с ЭДП. Так, модель вытачивали на токарном станке, в виде усеченного конуса, и в последствие покрывали воском. После чего оклеивали выше указанным способом.
А теперь вот представь какие должны быть механизмы что бы центрировать это чудо науки... =))) Зато точно люфтов не будет...
в данном случае пенопласт - это издевательство над самим собой..
есть еще один метод . тока я незнаю как некоторые операции называются . получается матрица из 2 половинок с очень большим "ресурсом" и прочная
если есть с чего лепить то можно попробовать развести платик в ацетоне, а с готовой ручки снять слепок алебастром. В детстве так солдатиков делал, может и с ручкой что выйдет...
Ну-ну... Поищите ради интереса удельную плотность этого самого жидкого камня. :-)
Если кто-то в Грузии думал что русские простят 20.09.07 - он был категорически неправ !!!
Вот "до кучи" ресурс http://www.fishgun-master.ho.com.ua/oglavlenie.htm
Это сайт подводного охотника-самоделкина, очень подробно и детально расписан процесс выклейки ручек (для подводного ружья), изготовление матрицы, полезные технологические советы по работе с металлом, анодирование.
...чего уж тигру лишняя полосочка... (© - не помню)
Да,подводная охота это отдельная тема.
Лично я свою ручку для РУДа делал методом папье-маше. Изготовил болванку из пенопласта и тупо обклеил её тряпками смоченными в эпоксидке. Затраты - 50 руб на эпоксидку.
ЗЫ: Ручка РУДа - слева.
Last edited by Zona_Kem; 07-11-2006 at 21:23.
Тема остаётся актуальной...
Попробовал адаптировать ручку РУСа от АВ2.
Всяко разно неполучается.
Надо делать что то своё.
Вот смотрю, сделал более-менее удачную схему. Использовал ручкук АВ2.
Очень эргономичная, но хлипкая..
Народ,а что можно использовать в качестве материала для формирования ручки или для изменения формы имеющейся? Может есть какие нибудь шпаклёвки или..ну не знаю..чтобы по консистенции состав был близок к пластилину(или мягче),хорошо лип к пластику и после застывания был достаточно прочен..
Posting Permissions
