Вид для печати
Коллеги самодельщики, поделитесь опробованной технологией изготовления ручки РУСа.
Сейчас пользую от АВ2. По дизайну она меня устраивает. Но вот хлипковата оказалась для моего напольного джоя.
Имею небольшой опыт стеклоткань+эпоксидка. Было правда давно. Корпус к Спектруму ваял.
Сейчас бы хотелось седлать ручку подобную АВ2, разборную, с нужным мне количеством кнопок.
Изготовление матрицы+пуансон из гипса мне отсоветовали.
Есть у кого положительный опыт в данном вопросе?
Случайно набрел на чертежи буржуйских ручек. Может пригодится: http://www.mason-electric.com/produc...lightgrips.pdf
Проще и быстрее всего сделать из дерева. Полости высверлить коловоротом. Можно вырезать из нескольких кусков и склеить. К тому же дерево легкое.
Личного опыта нет, но ты на верном пути, судя по всему. Просто я видел у знакомого минского вирпила (он космосимами увлекается) ручку, сделанную по такой технологии - очень даже здорово получилось. Только он ее делал не на гипсе, а на пластилиновой форме.
Klimand - спасибо, интересная подборка! А на крайней картинке "двуручный меч" вообще класс!
Класс!Цитата:
Сообщение от Klimand
[сглатывает комок в горле]Цитата:
Сообщение от Klimand
К этим чертежам, да домашнюю технологию изготовления...
Спасибо!
Есть к чему стремиться.
На верном пути - это как?Цитата:
Сообщение от USSR_Rik
Таки лить в форму?
Или выклеивать стеклотканью?
Выклеивать. Эпоксидка, стеклоткань, колготки жены/любимой девушки :) Может, есть и для литья пригодная технология (для дома), но та ручка мне в общем понравилась, человек сделал ее со второй попытки, жаль, на форуме редко появляется, он сам бы лучше рассказал.
По памяти - форма из пластилина, выклейка корпуса, сушка, потом аккуратно распиливал вдоль на две половинки и вклеивал внутренние бобышки и приливы для скрепления этих половинок и для потрохов (кнопки, хатки и прочее).
В плане рассуждения...
Мне пока рано задумываться о ручках, но однажды был случай, малой собирался на рыбалку и в литровую пластиковую бутыль из под "Спрайта" налил чай, очень горячий чай. Бутыль уменьшилась примерно до ёмкости 0,33 литра, было смешно.., сохранила пропорции, стенки стали толще и вся бутылочка стала жёще, типа прочнее. Это было очень давно(я тогда к джоям отношения не имел вообще), но вот вспомнилось...
Может если формочки сделать, хоть деревянные, сунуть в бутыль и в кипяток, что получится, чесно говоря не знаю, но может что путнее и выйдет?
Вот еще изготовление ручки:
http://hirevsims.com/06hwdi/grips/grips01.htm
Такое я читал. Буду пробовать как один из вариантов.Цитата:
Сообщение от USSR_Rik
Тут дело в чём. Я не мастер лепки или резки по дереву.
Выйдет какой нибудь уродец.
Чем хороша отливка, не надо ручками лепить. Убрал заусенцы, зашкурил-покрасил, и готово!
Вот ещё вопросец. Какую жидкую фазу использовать?
Можно что либо вместо эпоксидки? Скажем ПВА, или мастики какие?
Клеи всякие разные в магазинах есть...
Цитата:
Сообщение от fred kaa
Этот эффект я видал. :) Более 10-ти лет назад. Не уверен что пластик остался таким же нетермостойким.
Попробовать надо кстати.
Как испытаю, доложу.
Сенкс!Цитата:
Сообщение от 14TBAP_St
Этот ресурс я видел.
Оставил на потом.
Ибо с ангельским не очень дружу.
Берешь 100мм пенопласт (им утепляют), подгонка по профилям под руку, шпаклевка, выклейка по болвану из полиэфирной ткани/смолы. Резка пополам, вклейка ребер жесткости и втулок для крепежа. Сборка.
Из меня скульптор-резчик по материалу... :sad:Цитата:
Сообщение от LazyCamel
Но будем пробовать.
Цитата:
Сообщение от Bond.K
Докладываю!
Двухлитровый пластик Пепси смог ужаться только вполовину.
До свойств ваккуумной упаковки ему ещё далеко.
А что если: сделать деревянную болванку ручки. Обклеить её по принципу папье-маше тонкими полосками пластика. Следующие слои делать на основе тех же пластиковых полосок, но уже без клея, посредством плавления их паяльником. Весьма неэкологично (присутствие домашних на время эксперимента исключено, да и собственное не особенно желательно:) ), но доступно. Такое синтетическое папье-маше. Есть сомнения в одинаковой для всей поверхности плотности и прочности конструкции, долго делать деревянную болванку.
Я же незря говорил про пенопластовый болван. Он (пенопласт) режется любым ножом и доводиться любым напильником. Из полиэфира у нас на Тазики изготавливают задние спойлера, я раз на таком со своими 115 кг просто на спор сидел между двумя табуретками. Не лопнул :-)Цитата:
Сообщение от Klimand
А можно подробнее о полиэфирной ткани/смоле?
В продаже есть?
Видимо имелось в виду ПОЛИЭФИРНАЯ смола и УГЛЕ- или СТЕКЛОткань.Цитата:
Сообщение от 14TBAP_St
Первая - основа для автошпаклевок, стеклоткань можно найти в хозмаге или на трубах в собственном подвале :D . Углеткань... не знаю, может кто и подскажет.
Полиэфир - это автомобильная шпаклёвка?Цитата:
Сообщение от LazyCamel
Тогда может сразу подскажешь марку какую лучше использовать?
нашел пару инструкций по изготовлению деталей из стеклопластика:
http://www.motocenter.ru/showpost.ph...4&postcount=18
http://skymod.net/?c=show_guid&n=7
Спасибо!Цитата:
Сообщение от 14TBAP_St
Сам измучал гуглю на предмет самодельщины.
Если что путнее получится, то постараюсь мануал какой накарябать.
НЕ шпаклевка, а СМОЛА. Шпаклевка пригодиться потом, если доводить до идеала перед покраской будешь, хотя я просто шкуркой и сукном обошелся.Цитата:
Сообщение от Bond.K
Марку навскидку не скажу - я брал у нас в Тольятти на авторынке немецкую, 400-500 рэ за банку 950грамм. Тюнингисты вообще успользуют большие бочки литров на 50 наверное, ибо визуально - как пивной кег.
Ткань - не стеклоткань, покрайней мере не то стандартное жесткое желтое г..но в которое мотают теплотрассы с размером нити до 4х2мм. Такую по словам мужиков надо обязательно отжигать, иначе смола просто не припитает. Нормальная ткань белая, тонкая,пушистенькая, чем-то похожа на марлю.
Сколько стоит - не в курсе, от щедрот душевных мне метров 5 отмотали ребята забесплатно.
Есть еще углеткань, точнее композитная - когда уток серый, а поперек обычная белая. Стоит где-то рублей 300 за погонный метр, говорят вообще суперкрепкая, но я не пользовался
Самое главное - ОБЯЗАТЕЛЬНО должна быть хорошая вентиляция и обязательно должно быть тепло. Зимой на балконе (это получается градусов 16-18 максимум ) схватывается ОЧЕНЬ долго, приходилось делать в теплом гараже с двумя тепловыми пушками по 2.5кв включенными на полную.
Попробую использовать обыкновенную бязь.Цитата:
Сообщение от LazyCamel
Я почитал, что компоненты токсичны. Не подойдёт.Цитата:
Сообщение от LazyCamel
Заниматься дома буду, на кухне.
Попробую что нибудь на казеиновой основе сделать.
Позвонил пацанам, уточнил.
Они используют смолу Aropol M 105 и стекломаты AHLSTROM M 501. Для больших изделий (чтобы получалась сразу гладкая поверхность) используют какую-то фигню под названием гель-коат. Распыляют в форму, сушат до отлипа, а потом поверх него уже ложат ткань. А мелкие изделия наоборот сверху после стеклоткани им брызгают.
Камрады, кто поможет с переводом:
http://hirevsims.com/06hwdi/grips/grips01.htm
Насколько я понял, там что-то о полиуретане и силиконе?
Это предложение - вы даете нам готовое изделие (например реальную ручку) мы делаем вам из него копию.
Меня тут прикололи - мол ребята, чего вы мучаетесь. Берете, выклеиваете то что вам надо из обычного папье-маше по школьной технологии, вместе со всеми перемычками для крепежа, потом приходите в дизайнерскую контору (или контору по восстановлению ванн или что-то подобное) и говорите - ребята, запылите мне эту штуку "жидким камнем". Прочность будет - мама негорюй, весит нормально, а уж эксклюзивность... :-) Малахитовый РУС от крейзи рашн :-)
Тоже идея.
[молча, обалдев от идеи, жмёт камраду лапу]Цитата:
Сообщение от LazyCamel
:bravo: :bravo: :bravo:
Ахренеть :eek:
Есть такая штука эпоксилин 2х компонентный клей серого цвета в одной тубе разминается руками становится как пластилин и можно лепить после сушки можно сверлить шкурить красить я буду пробовать
Будь осторожен, пользуйся перчатками. Год назад нарадоваться не мог на холодную сварку, лепил её голыми руками, чуть не потерял палец на левой руке. До сих пор от экземы не могу избавиться. Это не шутки и вряд ли самое удачное решение.
Да не я когда ремонт делал голыми руками лепил и еще пробовал лицевую панель джоя делать ну прикинуть же надо вообще круть оно подсыхает часа за 3 всегда поправить мона
Думаю такой рецепт, тоже может сгодиться. Первоисточник: О.Г.Верховцев, К.П.Лютов "Практические советы мастеру-любителю"Цитата:
Литье из зубопротезных пластмасс. Зубопротезные пластмассы акриловой группы (например, протакрил) — прекрасный материал для изготовления ручек и клавишей, подшипников скольжения, элементов декоративного оформления и многих других деталей.
Протакрил — самотвердеющая пластмасса на основе акриловых полимеров типа порошок — жидкость. Эта пластмасса устойчива к истиранию (не уступает капрону) и обладает высокой адгезией. Из нее получаются хорошие подшипники скольжения для миниатюрных механических устройств (моторов, редукторов и др.), не требующие смазки, работающие долго без заметного износа. Электрические характеристики этого материала (без наполнителя) несколько выше, чем у органического стекла.
Литейные формы для получения деталей из этой пластмассы можно изготовлять из жести, дерева, папье-маше, глины, пластилина, гипса и других материалов.
Из гипса получаются достаточно износостойкие формы для неоднократного использования; процесс изготовления характеризуется малой трудоемкостью. Гипс предварительно просеивают, размешивают в холодной воде до образования сметанообразной массы. Подходящую по размерам коробку наполовину заливают гипсом. В жидкий гипс вдавливают наполовину модель, предварительно смазав ее густым мыльным раствором, чтобы потом можно было извлечь, не разрушив формы. После застывания по краям формы, не задевая контура модели, сверлят 2—3 неглубоких отверстия, которые будут направляющими для другой половины формы. Эту половину формы, в том числе и направляющие отверстия, смазывают густым мыльным раствором и сушат. Затем замешивают вторую порцию гипса и заливают в коробку. Когда гипс застынет, половины формы осторожно разъединяют и извлекают модель.
После этого обе половины формы тщательно покрывают антиадгезирующим веществом: смазывают силиконовым маслом или натирают графитовым порошком. в Несколько худшие результаты дает обыкновенное подсолнечное масло. Приготовленную пластмассу заливают в первую и вторую половины формы и обе половины складывают по направляющим. Форму плотно стягивают струбциной или заматывают тонким проводом и помещают в посуду с холодной водой. Воду медленно подогревают и доводят до кипения.
Термическую обработку деталей из протакрила таким методом проводят в течение 1,5—2 ч, причем делать это лучше через 1—2 сут. после заливки пластмассы в форму, т. е. когда полностью закончится предварительная полимеризация в глубинных слоях пластмассы.
По окончании термической обработки форму охлаждают, вскрывают и извлекают из нее изготовленную деталь. Если требуется, деталь дополнительно обрабатывают. Для повышения долговечности форм в гипс добавляют измельченный асбест.
При изготовлении партии деталей необходимо применять металлическую форму. Модель в этом случае изготавливают из алюминия или дюралюминия. Первую половину формы отливают из свинца или гарта (типографского сплава), вторую половину— из сплава свинца и легкоплавкого зубопротезного сплава (или легкоплавкого припоя) в соотношении 1:1.
Если необходимо сделать дубликаты какой-либо пластмассовой детали, то сначала по оригиналу изготовляют гипсовую форму и отливают свинцовый дубликат детали. По дубликату изготовляют металлическую форму: одну половину — из сплава свинца и легкоплавкого припоя, вторую — из легкоплавкого припоя.
Сам думал делать ручки из пластмасс(смола+СТткань), но резона не нашел. Для себя так у меня настоящих 3 штуки. А если кому интересно, могу накатать статейку, как выклеивать. Для меня это не проблема, занимался этим не раз и по работе и в авиамоделизме.
Канечно интересно!Цитата:
Сообщение от Mordul
Если не сложно, накатай?
Поддерживаю.
По просьбам многоуважаемой общественности, расскажу о двух основных технологиях изготовления деталей из пластичных масс: 1)оклейка мастер-модели и 2)выклейка в пресс-форме. По моему, это самые пригодные методы для изготовления такой детали как рукоятка РУС. Достоинства и, конечно-же недостатки: (1) простота изготовления мастера, простота оклейки, зато имеем необходимость ручной доводки внешней поверхности детали, непригодна для серийного производства (это я не о 1000000шт в день, а хотя бы о двух одинаковых деталях). 2) чистота поверхности зависит от качества пресс формы, количество деталей зависит от ресурса пресс-формы. Недостаток только один – сложность.
Первый этап одинаков для всех способов. Идем в магазин для авиамоделистов, либо у нас он называется Умелец (сучковатые держаки от лопат, ворованная с заводов «роба», алюминиевый уголок от 10 до 1000мм. чугунные топорища на вес, и, конечно стеклоткань(далее СТ)!). Стоит она, у нас, к примеру 20 рублей за погонный метр. Выглядеть она должна как самая обычная ткань не сильно толстая и достаточно плотная, с мелкой тканной фактурой. А нам надо сантиметров тридцать, но берите метр, пусть лежат. Там-же берем 2-3 маленькие коробки эпоксидного клея (далее ЭДП)и 2-3 кисточки, затем обязательно заходим в аптеку и покупаем нестерильных(дешевле на 1 рубль) хирургических перчаток пар десять, и маску на лицо, а лучше респиратор(я не шучу! СТ очень вредная штука, а от вдыхания паров отвердителя ЭДП аппаратура, так сказать производства людей отказать может. А мы как раз и собираемся частицы СТ взвешивать в воздухе, а пары распылять). Затем надо ткань отжечь на открытом пламени, чтобы сжечь парафин, которым СТ пропитана. Потом в художественном магазине покупаем кило скульптурного пластилина, не желтого цвета, лучше темно-зеленый. И начинаем лепить мастер-модель. По началу будет трудно, начнут болеть пальцы, и даже плечи. Когда надоест, оберните брусок пластилина салфетками, и в микроволновку, на режим разморозки. Время определять опытным путем, чтоб не потек. Для способа 1 достаточно воссоздать лишь основные обводы, а для 2 нужно очень тщательно вывести все поверхности, да и еще учесть, чтоб пресс-форма разнялась, то есть продумать, где пройдет плоскость стыка половин пресс-формы. Для способа 1 удобно воткнуть снизу палочку, либо спицу, чтоб в руках держать.
Дальше пути расходятся:
1) Одеваем перчатки, режем ткань на полосы шириной 2-5см, и длиной 5-10 см. Потом разводим мыло с водой до консистенции кашицы, и наносим на мастер, после высыхания разделительного слоя, можно оклеивать. Разводим Банку ЭДП в фуфырике по рецепту из инструкции на коробке. Готовность смеси можно проверить так: на спичку берем каплю смолы, и кипятим в пламени зажигалки, если после вскипания смола отвердела, значит все нормально, а если расплавилась и стекла, то отвердителя мало. Кистью наносим слой смолы на модель, затем берем кусочек СТ и укладываем на клей, потом надо его умять пальцами в смолу, так, чтобы ткань пропиталась, при необходимости добавляем смолы сверху, для пропитки. Затем наносим второй слой ЭДП, и кладем куски ткани. Внимательно следите, чтоб не оставалось пузырей воздуха между слоями. Думаю, для ручки хватит слоев шесть. Хотя, смотря какой толщины ткань. Все операции с ЭДП рекомендую проводить в теплом помещении, тк Время полимеризации эдп зависит от температуры, те чем теплее , тем быстрей. но при повышении температуры она становится более текучей, при продолжении нагрева ЭДП «становится», но в виде желе. В следующем способе мы будем широко эксплуатировать эти ее свойства. После полной обмазки, оставьте деталь в покое на сутки. Если через 24 часа смола у вас все-таки стала, я вас поздравляю, самое сложное позади. Теперь надо вытравить пластилин. Можно разрезать напополам и выдрать его оттуда отверткой, а растворителем вытравить его остатки. Половинки затем склеить тем-же способом, переклейкой разреза отрезками СТ. Можно вырезать технологический люк, как у настоящей ручки, и выплавить пластилин феном. Только фен нужен строительный. У моего, к примеру, 580 градусов. Только не сожгите деталь и руки! Можно попробовать и обычным, для волос который, я раньше так и делал. А остатки опять растворителем вывести. Все, дальше, шкурка, напильники. Шкурить советую, исключительно вымачивая наждак в воде или керосине. А верхнюю одежду, в которой обрабатывали СТ, вывезти за город, и закопать! .
2) Прейдем к более сложному, то есть лучшему способу. Мастер модель готова, ровная и гладкая. Надо сделать опалубку для заливки. Я делаю так: беру бруски ДСП шириной чуть больше, чем предполагаемая высота двух половин пресс-формы, ну а длиной, длинней, чем ручка. На куске стекла выставляю опалубку, и скрепляю ее пластилином, и им же конопачу щели. Потом внутри опалубки располагаем мастер-модель, так, чтоб плоскость разъема была параллельна стеклу, где-то на половине высоты опалубки, а над плоскостью стекла модель можно поднять на двух пластилиновых ножках. Разводим алебастр или гипс, и заливаем по уровень разъема, не забыв смазать деталь раствором мыла. Когда алебастр застыл, смазываем разделителем получившуюся плоскость. Учтите, алебастр к алебастру может прилипнуть особенно тщательно, поэтому мазать надо тоже очень тщательно. Я, к примеру мазал отработкой моторного масла. Заливаем второй слой. Когда застыло. Снимаем опалубку, и аккуратно разнимаем половины. Лучше медленно, но разнять, чем с разлета разломать все труды. Пластилин останется в одной из половин. Под углом загоняем в него стальную спицу(не проткните насквозь!), поддеваем его и вынимаем. Осматриваем рабочую поверхность формы, на предмет чистоты, наличия дефектов, раковин, отслоений. При необходимости густо разведенным гипсом ремонтируем брачины. Заодно устраняем проемы от ножек. Готово. После опять смазываем разделителем, обе рабочие плоскости пресс формы, и начинаем выклеивать. Наносим слой смолы, так, чтобы покрыть всю рабочую поверхность, и выкладываем СТ с нахлестом, чтоб выходила за отпечаток детали. И так слоев 5-6. То-же проделываем на второй половине пресс-формы. Затем надо аккуратно сложить половины, чтоб не образовалось сдвигов пресс-формы. (Можно еще на этапе создания формы заложить какие-нибудь центрирующие штифты). Затем придавить все это дело чем-нибудь тяжеленьким и на сутки оставить.(хотя лучше первые 3-4 часа попереворачивать пресс-форму туда сюда, чтоб смола не стекала.) Потом разнимаем пресс форму, и аккуратно вынимаем деталь. Оставшийся облой на стыке удалять по вкусу. Деталь готова.
Насчет крепления к штоку. Я бы сделал так: снизу в отверстие вставил трубку почти до самого верха, закрепил-бы ее парой винтов или хомутов, а потом сверху через технологическое окно залил бы смолой всю нижнюю часть ручки. Проводку пропустил через трубку.
Пару советов напоследок: Для лучшего пропитывания СТ в форме можно подогревать смолу феном, прям сквозь ткань, только сильно не грейте, а то ЭДП затвердеет, или стечет на дно(полимеризация под температурой происходит мгновенно, и остановить ее нельзя, а ещё может так получиться, что Вы её перегрели сильно, а она не сразу стала. А через пару минут, но мгновенно). При нехватке отвердителя ЭДП либо не становится, либо остается мягкой и липкой. При избытке отвердителя, деталь получается хрупкой. Для уменьшения хрупкости детали в раствор ЭДП можно добавлять каплю натурального масла. Для увеличения текучести, ЭДП можно разводить ацетоном, но помните растворитель растворяет пластилин, и сколько растворителя Вы добавили, на столько по объему и сядет готовая деталь. Для экономии смолы, и увеличения прочности в смолу перед замешиванием можно добавлять 1/5 – 1/3 алюминиевой пудры(серебрянки). Хотя прочность итак получится избыточная. А вот для эстетического вида готовой детали, смолу перед замешиванием, можно подкрасить масляными красками. Если раствор ЭДП поставить в холодильник, то можно замедлить реакцию отверждения, но нам по моему это не надо. Время становления ЭДП на отлип 3-5 часов при комнатной температуре, должны успеть.
PS: А вообще-то не сильно мне и доверяйте, и не бойтесь экспериментировать.
не пугай людей ! :)Цитата:
А верхнюю одежду, в которой обрабатывали СТ, вывезти за город, и закопать!
второй вариант с матрицей , делать из гипса - очень легко повредить поверхность . если хотите иметь более крепкую то зделать можно из тойже смолы + куча наполнителя , и кстати если скрепить хорошо 2 половинки то вовнутрь через технологическое отверстие которое можно зделать внизу ручки вставляете какойнибуть резиновое изделие :) и накачиваете его воздухом , тогда гораздо лучше выдавятся излишки смолы и частично воздух , можно еще в вакумном мешке , но это уже придется обе половинки раздельно делать .кстати их все одно придется разрезать . так что лучше половинки клеить раздельно
Мастер модель также можно сделать из белого пенопласта. После оклеивания пенопластовой модели стеклотканью с эпоксидной смолой и успешной её полимеризации, пенопласт легко удаляется каплей растворителя (ацетона). Также мы в авиамодельном кружке делали фюзеляж для планера из угле-ткани с ЭДП. Так, модель вытачивали на токарном станке, в виде усеченного конуса, и в последствие покрывали воском. После чего оклеивали выше указанным способом.
А теперь вот представь какие должны быть механизмы что бы центрировать это чудо науки... =))) Зато точно люфтов не будет...Цитата:
Сообщение от LazyCamel
в данном случае пенопласт - это издевательство над самим собой..
есть еще один метод . тока я незнаю как некоторые операции называются . получается матрица из 2 половинок с очень большим "ресурсом" и прочная
если есть с чего лепить то можно попробовать развести платик в ацетоне, а с готовой ручки снять слепок алебастром. В детстве так солдатиков делал, может и с ручкой что выйдет...
Ну-ну... Поищите ради интереса удельную плотность этого самого жидкого камня. :-)Цитата:
Сообщение от JimmyBV
Вот "до кучи" ресурс http://www.fishgun-master.ho.com.ua/oglavlenie.htm
Это сайт подводного охотника-самоделкина, очень подробно и детально расписан процесс выклейки ручек (для подводного ружья), изготовление матрицы, полезные технологические советы по работе с металлом, анодирование.
Да,:yez: подводная охота это отдельная тема.
Лично я свою ручку для РУДа делал методом папье-маше. Изготовил болванку из пенопласта и тупо обклеил её тряпками смоченными в эпоксидке. Затраты - 50 руб на эпоксидку.
ЗЫ: Ручка РУДа - слева.:thx:
Тема остаётся актуальной...
Попробовал адаптировать ручку РУСа от АВ2.
Всяко разно неполучается.
Надо делать что то своё.
Вот смотрю, сделал более-менее удачную схему. Использовал ручкук АВ2.
Очень эргономичная, но хлипкая.. :(
Народ,а что можно использовать в качестве материала для формирования ручки или для изменения формы имеющейся? Может есть какие нибудь шпаклёвки или..ну не знаю..чтобы по консистенции состав был близок к пластилину(или мягче),хорошо лип к пластику и после застывания был достаточно прочен..